?全自動絲印機在生產過程中出現堵版問題，會直接影響印刷質量和效率。以下從堵版原因、解決措施、預防方法等方面提供系統解決方案：
一、堵版的核心原因分析
1. 油墨特性導致的堵塞
油墨干燥過快：絲印機停機時油墨在網版上干燥，或環境溫度過高、溶劑揮發快，導致網孔堵塞。
油墨黏度異常：黏度過高時流動性差，易堆積在網版邊緣；黏度過低則易滲入網版縫隙固化。
油墨雜質沉淀：顏料顆粒粗細不均或存放時間過長，產生結塊或沉淀物。
2. 網版與印刷參數問題
網版精度不足：網紗目數與印刷圖案不匹配（如精細圖案用低目數網版），導致油墨堆積。
網版張力不足：張力過低時網版彈性差，油墨刮壓后難以回彈，殘留量增加。
清洗不徹底：網版使用后未及時清洗，殘留油墨固化在網孔中。
3. 設備與操作因素
刮刀壓力 / 角度不當：壓力過大或刮刀角度過小，導致油墨過度擠壓進入網版縫隙。
印刷速度不匹配：速度過慢時油墨在網版上停留時間長，易干燥；速度過快則油墨轉移不充分，重復堆積。
承印物表面不平整：如紙箱表面凹凸，導致局部油墨堆積。
二、針對性解決措施
1. 油墨優化方案
控制干燥速度：
添加慢干劑（如環己酮），延長油墨開放時間（停機時可在網版上覆蓋濕海綿或保鮮膜）。
調整環境溫濕度（建議溫度 20-25℃，濕度 50%-60%），減少溶劑揮發。
調整油墨黏度：
使用黏度計測量（絲印常見黏度為 1000-3000 cps），按需求添加稀釋劑（如乙酯）或增稠劑。
定期攪拌油墨，避免顏料沉淀（尤其是含金屬粉的油墨）。
過濾與更換油墨：
印刷前用 120-200 目濾網過濾油墨，去除雜質。
發現油墨結塊或變質，立即更換新料。
2. 網版維護與參數調整
網版選擇與張力控制：
根據圖案精細度選網紗目數（如文字圖案用 120-150 目，精細線條用 200 目以上）。
新網版張力需達到 20-25N/cm（用張力計檢測），使用中定期校準。
高效清洗網版：
印刷中臨時清洗：停機超 10 分鐘，用專用清洗劑擦拭網版正反兩面，保持網孔通透。
徹底清洗流程：
用高壓水槍沖洗網版背面殘留油墨。
噴涂網版清洗劑，靜置 1-2 分鐘后用軟毛刷輕刷網孔。
再次沖洗并吹干（避免使用壓縮空氣，防止網孔變形）。
定期檢查網版：若網紗磨損或破洞，及時更換（尤其是印刷磨砂面承印物時）。
3. 設備操作與參數優化
刮刀參數調整：
壓力：以刮刀接觸承印物后輕微變形為宜（通常 0.5-1kg/cm2），可通過試印微調。
角度：常規印刷角度為 45°-60°，精細圖案用 60°-75°（減少油墨擠壓）。
硬度：刮刀膠條硬度選 60-70 Shore A（硬膠條適合精細圖案，軟膠條適合厚墨層）。
匹配印刷速度：
常規速度控制在 10-30cm/s，根據油墨干燥速度調整（快干墨用高速，慢干墨用中低速）。
搭配自動回墨功能，確保每次印刷前網版表面油墨均勻。
承印物預處理：
紙箱印刷前檢查表面平整度，凹凸嚴重的區域可先進行壓平處理。
對粗糙表面（如瓦楞紙），可先印一層底油增加表面平滑度。
三、長效預防機制
1. 標準化操作流程
制定《絲印機操作手冊》，明確油墨調配比例、網版清洗頻率（如每印刷 500-1000 次強制清洗一次）。
操作人員需培訓上崗，記錄每日堵版次數及原因（如油墨型號、環境溫濕度等），便于追溯。
2. 設備維護與升級
定期檢查刮刀升降機構、網版驅動軸的精度，避免因機械誤差導致壓力不均。
升級自動清洗系統（如加裝網版自動噴淋裝置），減少人工清洗疏漏。
3. 環境與物料管理
油墨存放區需恒溫恒濕，避免陽光直射，開封后標注日期，優先使用庫存舊料。
建立網版臺賬，記錄使用次數（一般建議 500-1000 次后更換），避免過度使用。
四、緊急處理技巧
臨時疏通網孔：若發現局部堵版，可用細針（如針灸針）輕挑網孔內干結油墨，再用清洗劑沖洗。
快速換版應急：準備備用網版，當堵版嚴重且無法快速解決時，立即更換以維持生產。